我国管道建设迈入自动化时代

　　中国石油网消息 4月2日，陕京四线乌审旗段的沙漠中，管道局CPP508机组员工李晓军按动全自动内焊机的操作按钮，仅用一分钟便完成了直径1219毫米管道的根焊。　
　　记者了解到，我国正在建设的陕京四线、中俄原油二线、中靖联络线等重点管道工程已大规模使用了全自动焊、机械化防腐补口等自动化装备，其应用比例均达到各工程总量的50%左右。这标志着我国管道建设已迈入自动化时代。
　　据悉，全自动焊装备可通过焊接小车进行钢管环绕运动，实现了管道平、立、仰全位置焊接，这是一种集计算机、自动控制、信息处理、机械和电气为一体的复杂材料成型加工工艺过程。在我国已建设的十余万公里管道中，手工半自动焊是主要焊接方式，采用全自动焊的比例尚不足5%。而在欧美发达国家，全自动焊在近十年的新建管道中的使用比例已达到85%。
　　据管道局原副总工程师薛振奎介绍，近年来，随着X80、X90甚至X100等高钢级钢管的应用，半自动焊已无法满足相应的技术要求。未来的长输管道建设中，为获得施工的高效率和高质量，机械化、自动化施工是长输管道建设的发展方向。
　　为应对自动化时代的到来，管道局在原有型号PAW2000、PAW3000自动焊装备的基础上，全面总结国产自动焊施工经验，研发出了新一代的CPP900自动焊装备，并打破原来管道防腐补口技术单一、依靠人工作业的局面，研发应用了机械化防腐补口装备。
　　据设计师张峰介绍，CPP900的主控板、控制程序以及各种部件全部由管道局自主研发，尤其采用的焊缝自动跟踪技术更是打破了美国的垄断，其主要技术指标与世界最先进的美国CRC自动焊装备相当，成本却只有CRC的60%。
　　正在陕京四线使用CPP900的李晓军告诉记者：“以前用手工半自动焊，需要两三名焊工手持焊枪焊接，十多分钟才能完成根焊。现在采用全自动焊，只需一分钟根焊便完成了，工效提高了数倍，而且焊接合格率达到95%左右。”
　　在以往的管道施工中，防腐补口工序主要采用人工安装聚乙烯热缩带，使用手持喷砂、火焰烘烤的作业方式。这种情况下，其补口质量难以控制，补口失效和腐蚀风险加大，影响到管道的安全运行。
　　管道局自主研发的机械化防腐补口装备采用密闭式喷砂除锈、中频加热、红外热收缩技术对管口进行防腐。“采用机械化防腐补口，装备喷出的钢砂在密闭环境中除锈，不仅除锈均匀，而且实现了钢砂完全回收，不会污染环境。采用中频加热和红外热收缩技术，使管口受热更加均匀，其补口质量要远远好于手工补口，能够对管道安全运行起到有效的保障作用。”管道局的相关技术负责人告诉记者。
　　目前，机械化防腐补口装备也如全自动焊装备一样，已在我国在建重点管道工程中规模应用。除此之外，管道局的AUT检测设备、管道焊口机械中频加热等也在中俄原油二线等重点工程中一一亮相。